Эффективность логистического подхода при управлении материальными потоками на предприятии. Известно, что 95–98 % времени, в течение которого материал находится на производственном предприятии, занимает выполнение погрузочно-разгрузочных и транспортно-складских работ. Этим обусловливается их значительная доля в себестоимости выпускаемой продукции.
Логистический подход к управлению материальными потоками на предприятии позволяет максимально оптимизировать выполнение комплекса логистических операций. По данным фирм Bosch, Siemens, Mitsubishi, General Motors, 1 % сокращения расходов на выполнение логистических функций имел тот же эффект, что и увеличение на 10 % объема сбыта. Совокупный эффект от применения логистического подхода к управлению материальным потоком на предприятии складывается из следующих элементов:
1) производство ориентировано на рынок, становится возможным эффективный переход на малосерийное и индивидуальное производство;
2) налаживаются партнерские отношения с поставщиками;
3) сокращаются простои оборудования (так как на рабочих местах постоянно имеются необходимые для работы материалы);
4) оптимизируются запасы – одна из центральных проблем логистики. Анализ опыта ряда фирм Западной Европы, использующих современные логистические методы организаций производства (систему «Канбан»), показывает, что применение логистики позволяет уменьшить производственные запасы на 50 %;
5) сокращается численность вспомогательных рабочих (чем меньше уровень системности, тем неопределеннее трудовой процесс и тем выше потребность во вспомогательном персонале для выполнения пиковых объемов работ);
6) улучшается качество выпускаемой продукции;
7) снижаются потери материалов (любые логистические операции – это потенциальные потери, а оптимизация логистических операций – сокращение потерь);
8) улучшается использование производственных и складских площадей (неопределенность потоковых процессов заставляет резервировать большие добавочные площади);
9) снижается травматизм (логистический подход предусматривает систему безопасности труда).
6.2. Организация производственного процесса
Процесс производства – это соединение ресурсов и факторов производства в определенной комбинации в целях создания продукции и ее последующего сбыта.
Существует две концепции организации производства: логистическая и традиционная.
Логистическая концепция включает в себя следующие основные положения:
1) отказ от избыточных запасов;
2) отказ от завышенного времени на выполнение основных и транспортно-складских операций;
3) отказ от изготовления серий деталей, на которые нет заказа покупателей;
4) устранение простоев оборудования;
5) обязательное устранение брака;
6) устранение нерациональных внутризаводских перевозок;
7) превращение поставщиков из противостоящей стороны в доброжелательных партнеров.
В отличие от логистической традиционная концепция предполагает:
1) никогда не останавливать основное оборудование и поддерживать во что бы то ни стало высокий коэффициент его использования;
2) изготавливать продукцию как можно более крупными партиями;
3) иметь максимально большой запас материальных ресурсов «на всякий случай».
Содержание концептуальных положений свидетельствует о том, что традиционная концепция производства наиболее приемлема для условий «рынка продавца», в то время как логистическая концепция – для условий «рынка покупателей».
Когда спрос превышает предложение, можно с уверенностью сказать, что изготовленная с учетом конъюнктуры рынка партия изделий будет реализована, поэтому приоритет получает цель максимальной загрузки оборудования. Причем чем крупнее будет изготовленная партия, тем ниже окажется себестоимость единицы изделия.
Ситуация меняется с приходом на рынок «диктата» покупателя. Задача реализации произведенного продукта в условиях конкуренции выходит на первое место. Непостоянство и непредсказуемость рыночного спроса делают нецелесообразным создание и содержание больших запасов. В то же время производственник уже не имеет права упустить ни одного заказа. Отсюда возникает необходимость в гибких производственных мощностях, способных быстро отреагировать производством на спрос.
Производство в условиях рыночной экономики может выжить лишь в том случае, если оно способно быстро менять ассортимент и количество выпускаемой продукции. До 1970-х гг. весь мир решал эту задачу за счет наличия на складах готовой продукции. Сегодня логистика предлагает адаптироваться к изменениям спроса за счет запаса производственной мощности.
Запас производственной мощности появляется при наличии качественной и количественной гибкости производственных систем. Качественная гибкость обеспечивается за счет наличия универсального обслуживающего персонала и гибкого производства. Количественная гибкость может обеспечиваться разными способами. Например, на некоторых предприятиях Японии основной персонал составляет не более 20 % максимальной численности работающих, остальные 80 % – временные работники. Таким образом, при численности персонала в 200 человек предприятие в любой момент может поставить на выполнение заказа до 1000 человек. Резерв рабочей силы дополняется соответствующим резервом средств труда.
Процесс организации производства должен быть тщательно спланирован. При планировании производства определяются следующие показатели:
1) число комплектующих изделий, необходимых для производства;
2) промежуток времени, в течение которого производится продукция;
3) количество сырья и оборудования, необходимого для производства требуемого объема продукции в рамках запланированного периода времени.
Планирование подразделяют на следующие виды:
1) по срокам:
а) календарное – включает в себя распределение годовых плановых заданий по производственным подразделениям и срокам выполнения, а также доведение установленных показателей до конкретных исполнителей работ;
б) текущее – представляет собой постоянный оперативный контроль и непрерывное текущее регулирование хода производственных процессов;
2) по сфере применения:
а) межцеховое – разработка, регулирование и контроль над выполнением планов производства всеми функциональными подразделениями предприятия;
б) внутрицеховое – это процедура разработки оперативных планов и текущих графиков работы для отдельного производственного участка.
Используют также системы оперативного планирования:
1) подетальная – применяется в условиях высокоорганизованного и стабильного производства.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61